在中国企业逐步失去原材料成本优势的今天，如何在企业运营的过程中，建立低成本、高效、适宜的物流体系，成为企业的当务之急。企业物流体系包括内物流和外物流。通过内物流系统的改善，再延伸到外物流系统，用以拉动整个物流体系的改进，最后达到供应链系统的精益管理。
内物流是企业物流的一个重要环节，指零件从生产开始到交付客户之前过程中的一系列活动，主要是与生产相关的系列活动，所以说内物流系统也可称之为生产系统，其改善是为了消除工厂经营中存在的不必要、不合理、不均衡的现象，润滑生产流程，使我们能够以更快速度、更高质量、更低成本生产出顾客满意的产品，提供更好的服务。
内物流活动包括：信息的处理与传递、生产的管理及搬运作业的管理、在库管理等几个环节（见图1）。因此，生产、搬运及货店被称为内物流系统三要素。
图1 内物流活动图
一般，在传统的物流方式下生产、搬运、在库管理及信息传递是怎样的关系？传统的物流方式存在哪些弊端？目前，大多数的企业采用的物流方式所示（见图2），我们称为传统的物流方式。
图2 传统物流方式
在传统物流方式下，多采用推动的生产方式，就是所有的工序都是根据生产计划进行（不顾前后工序的生产状况），批量生产成为每道工序的主要方式（换产时间较长，生产批量大），因此在工序间会积压大量的在制品，而为了将它们搬到下工序，叉车等大型搬运工具就成为企业的首选，正是因为这样，导致搬运的批量越大越好；中间在制品的量太大，就只能采用库房存放的方式，根本不能实现货店形式，更谈不上先入先出了。一般情况下，搬运的频次为1天/次，生产的批量也按照一天/次或一班/次。如果需要的换产时间长，则有可能就是3—4天/批量。那么就会有更多的在制品存压，浪费更多的空间、资金。
总之，在传统的物流方式下，生产、搬运都是采用大批量的形式，信息的传递是生产计划，导致中间在制品多，生产周期长，管理环节复杂，使“物流”变成了“物留”。
那么，我们对上述的物流系统应该进行怎样的改善？通过精益物流的改善原则及改善的顺序、方法进行一些探讨。
在精益生产管理中，内物流系统的改善原则是只在需要的时候生产、搬运所需数量的必要产品。即精益物流的理念——准时化。根据这一理念，确定内物流系统各要素改善的理想目标（见图3）。
图3 内物流系统各要素改善
内物流系统改善的极致目标，就是整个生产系统能够完全按照客户的要求进行生产和搬运（JIT），并且保持最低的在制品数量（各工序间以1箱为基准）。由于客户的需求可能随时变化，所以要求生产系统在最低成本生产的前提下具有极高的柔性。
内物流系统的改善要以“确保品质”为前提，以“后工序是客户”的思想为根本，不向后工序传送不合格品。为达成此项要求，首先要建立异常停止机制，发生异常时，能够切断“作业失败”、“品质确认失败”及“异常处理失败“等连锁反应。其次，要追究问题产生的真正原因，反复五次为什么，在根源上采取措施，真正的解决问题。
确保制造过程品质的原则有以下几点：
1）作业标准：通过设定包含检查品质基准内容的“生产单位”、“搬运单位”和“搬运方法”，建立能够使员工“遵守规则”的环境。
2）确认品质：通过减少在库，可以加快物的流动，缩小生产、搬运单位。因此，前工序的异常能够马上在后工序被发现；在检查保全方法上，要求更迅速，可以把它发展成与生产线的生产连动起来的检查、保全方法。
3）处理异常：能够跟踪生产顺序、搬运顺序。另外，在货店的“先入先出”得到保证，能够迅速的确定异常的范围。
4）追查真因，从根本上解决问题：通过在各生产线设置完成品货店，将前、后工序分开，可以明确自己工序的品质责任，其结果，自己工序的异常会影响自己的工序，因而能够提高监督者、作业者改善品质的积极性。为了在生产现场贯彻“后工序即是客户”的思想，应该把“各阶层的职责”、“管理的工具”、“品质保证记录”等规章制度紧密的联系起来加以运用。
进行内物流系统的改善，即确定生产方式、搬运的方式及货店的形式，那么这三者之间存在什么样的关联？其中一个因素对其他的因素有无影响？我们通过一个模拟运行例来看一下，假设条件：◎模拟时间周期为一天；◎每天需要完成数12件；◎顾客要货需求每次运输的品种和数量一致；◎全品种货店（每个零件在货店上有相应的位置）；那么当顾客要货频次及生产的频次发生变化后，货店中零件的数量及货店的面积为多少？图4中列出了这道模拟题的结果：
图4中 模拟题结果
从上图中我们可以看出，随着搬运频次和生产频次的增加，工序间所需要的在制品的数量及货店的面积会变小。也就是说，为了达成精益物流系统的要求，我们必须改善现场的搬运方式，要进行小批量多频次的搬运；另外，要增加生产的频率，要进行快速换产改善。这样，整个系统才能以最小的在制、最低的成本对应客户的需求。
改善内物流系统可以通过以下几个步骤完成：
1、绘制《物流信息流图》——现状物流信息流图、目标物流信息流图，确定信息的传递方式；
2、确定搬运方式；
3、确定生产方式；
4、货店的设置；
《物流信息流图》绘制例（图5）：
图5 《物流信息流图》绘制例
绘制《物流信息流图》要使用一些图例表示一些概念，下面进行简单的说明：
通过绘制现状的<物流信息流图>，能够对我们的生产系统现状进行详细的了解，清楚问题所在，为改善提供依据。在确定改善目标的时候，要根据自己的实际情况，制订分阶段可实施的目标，不要设定系统能力承受之外的改善目标，这样，可能会使系统无法按设定的程序流程运转，使员工对改善成果产生怀疑。
其次是确定搬运方式，搬运的作用是搬运物料和联络各工程之间的信息，搬运的方式有定时不定量及定量不定时两种。按照小批量、多频次的精益物流搬运的原则进行，可采用混载搬运、换乘搬运、中转搬运、巡回搬运、呼叫搬运、2张方式、滚桶式搬运等方法实现。
在内物流体系改善的过程中，许多企业在后拉动生产、顺序生产或混合生产（拉动+顺序）方式中进行选择。拉动式生产，要求在出口设定全部品种的货店，并且按照后工序领取走的产品种类、数量、顺序进行生产，要使用一种有效的信息传递的方式：看板。因此，后拉动生产的方式也称为看板生产。
由于在生产过程中前后工序间能力的差异、班差；物流不顺畅（有合流及分流）；换产时间较长；所以在这些节点处要设立整理、整顿及放置物资和信息的场地“货店”，是后补充生产的工具。货店的规模（大小）即深度和宽度由搬运方式和生产方式决定。遵循以下设立原则：
1）存放的都是合格品和必需品；
2）保证先入先出（明示投入、取出口，并易于取放）；
3）能明示正确的库存量（最大量、最小量）；
4）明示所放置的物品（品名、品号）；
5）确定合适的收容箱（形式及规格）；
6）放置的位置要靠近生产线。
整个物流系统信息的传递方式要根据搬运及生产的方式来决定，信息的传递有二种：指令方式和看板方式。使用看板来传递信息的管理方式较简单，但对系统的要求也较高。看板系统是一种非常严谨的、科学的实现拉动生产的信息传递方式，所以在很多的企业进行改善时，大家比较喜欢立即用看板来传递信息，但是对于生产方式、搬运方式及货店（容器）的改善不重视，生产是推式生产，搬运仍然采用大批量，货店没有实现先入先出，且容器不定量，不统一，由于系统不配套，看板反而给作业者造成很大的麻烦。
根据上面介绍的内物流的改善原理及方法，对前面图2所示的系统进行改善，能达到如下效果（见图6）：
图6 内物流的精益改善效果
进行这样的改善后的内物流系统，能够以最少量的在制品、最短生产周期满足客户的需求；同时，这样的生产系统能够及时的发现、反馈问题，使人们能够及时进行改善，系统能够越来越稳定。
内物流的改善是一个系统性的问题，三要素之间相互制约，在进行改善时要同时关注生产方式、搬运方式及货店，信息的传递方式也要在现有生产系统的基础上采用合适的方法；实际上，就是很小的一项工位器具的改善，也有可能需要很长的时间，并且会影响到很多环节，比如说货店的形式、搬运的形式等都要做相应的调整。在进行改善时，确定生产的方式、搬运的方式及频次、设定货店的种类大小等要根据企业自身的实际情况来决定，不必要追求完美；在整体方案设定的前提下，要循序渐进，在改善时切忌因为某一点的改善引起系统中另外的问题点。改善时要从全局出发，整体考虑，重点实施改善。
爱波瑞科技公司行业合伙人 周红侠
扫码关注
返回顶部
